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 焦?fàn)t爐頂消煙除塵車工藝選擇的依據(jù)
加強(qiáng)操作時產(chǎn)生的爐頂煙氣中含有大量的煤粉、硫單質(zhì)及其化合物、碳氮氧化物、苯并芘及其他多環(huán)芳香烴等多種成分，其中可燃性成分和可燃性氣體占大部分比重，如直接單獨采用布袋除塵、靜電除塵、濕式除塵等常規(guī)處理，只能去除煙氣中的粉塵，并不能去除其中的有害成分，這些成分排放到空氣中照樣造成污染，并經(jīng)常出現(xiàn)粘布袋、堵塞靜電除塵和堵塞除塵系統(tǒng)現(xiàn)象。在這類煙氣處理過程中，應(yīng)使待處理煙氣首先通過高溫環(huán)境，煙氣中的煤粉、一氧化碳、硫單質(zhì)及其化合物、苯并芘及其他可燃性成分在高溫環(huán)境下燃燒并產(chǎn)生裂解，轉(zhuǎn)變成穩(wěn)定無害的成分，而且發(fā)生一系列物理性質(zhì)的轉(zhuǎn)變。保持高溫裂解腔的持續(xù)高溫，是可燃性物質(zhì)充分燃燒裂解的必要條件，也是影響總體處理效果的關(guān)鍵所在。
通過上述步驟處理過的煙氣，其中的一氧化碳、苯并芘等可燃性氣體及有機(jī)物已經(jīng)與氧發(fā)生氧化、高溫裂解反應(yīng)，生產(chǎn)二氧化碳、水等，所以此后處理氣體的重點，主要是去除由煤粉，燃燒后生產(chǎn)的粉塵，由于此時煙氣溫度和濕度比較高，所以后續(xù)處理適合采用濕式除塵系統(tǒng)，在除塵的同時可以降低煙氣的溫度。在裝煤過程中溢出的荒煤氣全部燃燒后排放是一種資源的極度浪費。
煤氣回收除塵成套設(shè)備可對加煤煙塵進(jìn)行有效處理，煤氣得到回收，節(jié)約能源，可達(dá)到爐頂煤氣零排放。
新技術(shù)的使用，解決了裝煤過程中的高含氧煤氣和荒煤氣全部抽吸回收的問題。節(jié)約了裝煤過程中的能源，降低能耗，同時消煙除塵效果顯著，焦?fàn)t生產(chǎn)環(huán)境更加符合環(huán)保要求，荒煤氣回收量增加。經(jīng)過反復(fù)試驗，反復(fù)檢測，煤氣含氧量均在0.4-0.6%之間，完全符合國家標(biāo)準(zhǔn)（煤氣含氧量≤1%）。
這種技術(shù)的使用可降低焦?fàn)t建設(shè)投資，取代消煙除塵車及附屬設(shè)備，并且可降低運行成本，同時焦?fàn)t生產(chǎn)環(huán)保更加符合環(huán)保要求而使裝煤產(chǎn)生的荒煤氣在負(fù)壓作用下抽入焦氣管，并進(jìn)一步回收利用。
回收高氧煤氣后的化學(xué)產(chǎn)品（煤氣、焦油、硫銨、粗苯、硫磺等）回收率明顯提高，綜合經(jīng)濟(jì)效益可提8-10元/噸焦。
四、 焦?fàn)t爐頂消煙除塵車凈化工藝—煤氣回收除塵成套設(shè)備
本工藝采用局部安裝噴射設(shè)備使裝煤過程中形成局部負(fù)壓，從而，使裝煤產(chǎn)生的荒煤氣在負(fù)壓作用下抽入集氣管并進(jìn)一步回收利用。
新工藝的采用，沖破“搗固焦?fàn)t側(cè)裝煤逸散荒煤氣含氧量高，不能進(jìn)入焦氣管道”禁區(qū)，直接將裝煤過程中溢出的高氧荒煤氣回收利用，大大節(jié)約了能源，提高了經(jīng)濟(jì)效益，取代了硝煙除塵車，降低各種成本支出，同時提高了化產(chǎn)品的回收率。
焦?fàn)t爐頂消煙除塵車工藝主要包括以下三部分：一是水泵房和集氣管橋管設(shè)置有高壓氨水處理系統(tǒng)，利用高壓氨水系統(tǒng)進(jìn)行抽吸；二是阻礙焦?fàn)t頂部設(shè)置有沿爐頂軌道運行MN型管爐頂導(dǎo)煙車，導(dǎo)煙車上有M型和N型導(dǎo)煙管、自動抓蓋和落蓋系統(tǒng)，利用兩套以上噴射系統(tǒng)同時抽吸高壓煤氣；三是爐頂加煤口設(shè)有水封裝置。
處理程序為：當(dāng)搗固加煤車開始加煤時，MN管已完成對接并自動打開加煤蓋，碳化室內(nèi)的煙氣在高壓氨水負(fù)壓下經(jīng)過爐頂加煤口水封裝置被吸入，MN型管中，通過MN型管進(jìn)入隔壁碳化室，隨即進(jìn)入上升管橋管和集氣管中，煤氣得到回收，同時起到消炎除塵的作用，爐頂煙氣達(dá)到零排放。