中國粉體網(wǎng)訊  11月9日，萬噸級天然橡膠/白炭黑濕法混煉連續(xù)化生產(chǎn)線項目，在云南西雙版納通過中國石油和化學(xué)工業(yè)聯(lián)合會組織的科技成果鑒定。該項目在國際上率先實現(xiàn)了萬噸級天然橡膠/白炭黑濕法混煉連續(xù)化生產(chǎn)。

　　原化工部副部長、中國石化聯(lián)合會原會長李勇武出席鑒定會并赴現(xiàn)場參觀。鑒定組專家在生產(chǎn)現(xiàn)場考察后表示，這一成果不僅是天然橡膠產(chǎn)業(yè)的重大技術(shù)突破，也將給橡膠加工能耗最高的混煉環(huán)節(jié)帶來顛覆性改變，并為綠色輪胎制造提供新途徑。

　　該成果由北京萬向新元科技股份有限公司、勐臘曼莊橡膠公司、株洲安寶麟鋒新材料有限公司、北京萬匯一方科技發(fā)展有限公司共同完成。鑒定專家組認定，這一擁有完整自主知識產(chǎn)權(quán)的成果，整體達到國際先進水平。

　　該項目研究開發(fā)了基于動態(tài)比值控制液相連續(xù)供料混合的非酸絮凝劑快速絮凝新技術(shù)，滿足連續(xù)化生產(chǎn)要求，比傳統(tǒng)凝固工藝節(jié)水50%，絮凝時間由5小時縮短為30秒，生產(chǎn)線是傳統(tǒng)工藝占地面積的20%；開發(fā)并制造新型橡膠螺桿擠出連續(xù)脫水造粒一體機，實現(xiàn)擠壓脫水造粒機出口端物料的含水率在30%以下，確保物料（白炭黑）流失率小于2%； 設(shè)計開發(fā)了微波連續(xù)化淺層干燥新技術(shù)及裝置，首次在天然橡膠生產(chǎn)中獲得應(yīng)用，實現(xiàn)了低能耗快速均勻干燥；建立了成套天然橡膠/白炭黑濕法混煉工藝的連續(xù)化生產(chǎn)技術(shù)工藝包，形成了自主的知識產(chǎn)權(quán)并制定了企業(yè)標準。

　　該項目的一個突出特點是使白炭黑高比例應(yīng)用在輪胎加工中成為可能，為綠色輪胎用橡膠提供了新方法。據(jù)項目組負責(zé)人介紹，他們開發(fā)并集成了橡膠與補強填料連續(xù)液相混合、快速絮凝、螺桿擠出脫水造粒、淺層微波連續(xù)干燥等新技術(shù)、新裝置，在國際上首次建成了1條萬噸級天然橡膠/白炭黑濕法混煉工藝的連續(xù)化生產(chǎn)線，可生產(chǎn)10～90份白炭黑為填料的濕法混煉膠。

　　經(jīng)權(quán)威機構(gòu)檢測及華南輪胎、八一輪胎等輪胎企業(yè)應(yīng)用驗證，產(chǎn)品白炭黑分散度、膠料強度、彈性、生熱和滾動阻力等性能均有明顯提高；輪胎的高速耐久性能提高，生熱降低，滾動阻力下降10%~16%.有數(shù)據(jù)顯示，如果我國目前行駛的輪胎如全部采用綠色輪胎，每年可節(jié)油41萬噸，帶來30余億元的經(jīng)濟效益。但綠色輪胎生產(chǎn)需要添加大量白炭黑，而普通白炭黑的分散性較差，難以通過干法混煉實現(xiàn)高比例應(yīng)用，制約了我國綠色輪胎產(chǎn)業(yè)化的進程。

　　降低橡膠加工能耗，是該項目成果的另一大特點。據(jù)項目負責(zé)人介紹，橡膠加工中能耗最高的工序就是混煉，約占輪胎生產(chǎn)過程全部能耗的40%.傳統(tǒng)橡膠干法混煉工藝每噸混煉膠約耗電400千瓦時。而天然橡膠/白炭黑濕法混煉膠已經(jīng)將白炭黑均勻分散于膠料之中，這不僅可以提高混煉膠料的質(zhì)量、降低橡膠廠的粉塵污染，更能讓膠料混煉的能耗降低15%～30%，每噸膠料可節(jié)電60千瓦時以上。