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以往的干燥方式一般采用離心式機械脫水，設(shè)備昂貴，產(chǎn)能低，脫水幅度小，通常只能一次降水10%左右。尚存15-20%的含水量。強力煤泥烘干機廠H型蒙煤烘干機，采用了蒙煤先破碎分散然后再熱力干燥的新技術(shù)，使物料的干燥處理實現(xiàn)了連續(xù)化、工業(yè)化和自動化。經(jīng)蒙煤烘干工藝處理后濕蒙煤的水分可從25%-30%降到13%以下。一級烘干區(qū)在高濕狀態(tài)下經(jīng)400℃高溫除去大部分水分，確保蒙煤的化學成分不發(fā)生變化且不易燃燒;二烘干區(qū)室溫300℃，通過中溫強力引風高產(chǎn)除水，確保蒙煤不焦化;三級烘干區(qū)室內(nèi)溫度120℃-210℃，利用滾筒內(nèi)的破碎裝置，反復撞擊、打散物料，順流烘干;四級烘干區(qū)為高排氣區(qū)，室溫60℃-80℃，靠引風系統(tǒng)呈負壓低溫熱氣流排除水份

濕煤經(jīng)破碎后由箱式喂料機，均勻的分布在一條或者多條皮帶輸送機上，然后進入下料器，經(jīng)由下料器進入蒙煤烘干機干燥滾筒內(nèi)。首先濕煤進入滾筒內(nèi)進行順流烘干,煤在大仰角抄板作用下不斷地被抄起、散落呈螺旋行進，實現(xiàn)熱量交換，煤溫度迅速升高。然后煤被迅速推進至恒溫蒸發(fā)段進行烘干，煤在滾筒內(nèi)不斷地被反復揚落，煤在行進過程中充分吸收熱量，毛細孔中的水分開始蒸發(fā)，由引風機適時帶出滾筒。煤在恒溫區(qū)適時停留后，在螺旋扳的推動下行至降溫干燥區(qū)，在此區(qū)間煤釋放大量的水蒸汽，整個過程屬于放熱過程，大量的水蒸汽隨著強力的引風機排出筒外。隨后煤在重力的作用下滑行至出料倉，完成干燥過程。濕煤與熱氣流進行了充分的熱交換，其主要方式為對流和熱傳導。整個過程屬低溫烘干，不容易引起蒙煤燃燒，真正起到節(jié)能降耗之效果。

1、專業(yè)的煤泥旋切機破碎高濕高粘性物料，對物料水分、粘性的適應性更強。
2、蒙煤烘干機新型給料、排料裝置，杜絕了滾筒干燥機給料堵塞、不連續(xù)、不均勻和返料等現(xiàn)象，排放尾氣達到國家標準工業(yè)廢氣排放量，
3、蒙煤烘干機新型內(nèi)部結(jié)構(gòu)，強化了對已分散物料的清掃和熱傳導作用，消除了筒體內(nèi)壁的沾粘現(xiàn)象，可根據(jù)煤泥水分增加烘干時間。
4、蒙煤烘干機實機了“零水平推力”，大大減少了擋托輪的磨損，筒體運轉(zhuǎn)平穩(wěn)可靠。
5、蒙煤烘干設(shè)備采用“調(diào)心式托輪裝置”使托輪和滾圈的配合永遠呈線性接觸，從而大大降低了磨損和動力損耗。角度過大，費電耗機，角度過小，筒體易滑。
6、蒙煤烘干機針對煤泥高濕高粘性而專業(yè)設(shè)計的14m筒長更合理更徹底烘干煤泥達到內(nèi)外含水量一致為10%左右，杜絕了以往內(nèi)濕外干現(xiàn)象。
7、蒙煤烘干機結(jié)構(gòu)合理，操作簡單。