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全氫罩式爐設(shè)備描述：

    全氫罩式爐故名思義，就是作為熱處理的保護氣體全部是氫氣(H2)。在傳統(tǒng)的老式罩式爐中，以HNX（氫氮混和氣）作為保護氣體來退火，主要以氮氣為主，而在全氫罩式爐中，進行熱傳導(dǎo)的介質(zhì)是1 00％的氫氣。氫氣的原子量*小，是一種極其活潑的氣體，特別是在加熱的高溫狀態(tài)下，流動速度異?？?；氫氣的熱傳導(dǎo)速度是氮氣的7倍，可直接從鋼卷的徑向進行熱傳導(dǎo)；氫氣的密度也很小，只有氮氣的1/1 4；因此，能明顯地降低爐臺循環(huán)風(fēng)機的電耗，減少設(shè)備的噪音。此外，氫氣還具有在高溫時有效地將氧化殘留物轉(zhuǎn)化為水蒸氣的還原能力，這對于提高冷軋薄板的退火質(zhì)量有很大的意義。氫氣在我公司生產(chǎn)的全氫罩式爐中得到了很好地安全應(yīng)用。

    設(shè)備特點：

    降低了爐臺與加熱罩的配置比例，傳統(tǒng)的HNX罩式爐一般是2：1，即2個爐臺配1個加熱罩，全氫爐由于極短的冷卻時間使得爐罩比降為1.6：1，縮小了占地面積，節(jié)省了投資，這對于大型爐組更是如此。

    產(chǎn)量高，可提高產(chǎn)量40～70％，全氫爐由于使用了1 00％的氫氣作為保護氣體，采用波紋內(nèi)罩，大燃氣流量和高速燒嘴，氣/水組合冷卻方式以及強對流等原因，產(chǎn)量提高幅度很大。爐臺的小時產(chǎn)量對于深沖板EDDQ來說一般可達1.7—1．8t/h；對CQ材料煤氣每小時退火能力可以達到5.3t/h，加熱能力達到152KWh/噸鋼。

    無氧化現(xiàn)象，由于實現(xiàn)了可靠的兩個PPm級（百萬分之一）的密封，足夠的吹洗時間，先進的控制手段，所以，退火后的鋼卷是不會有氧化色的。

    避免粘結(jié)，全氫爐因為鋼卷在爐內(nèi)處理的時間短，在加熱和冷卻過程中，爐內(nèi)上部鋼卷和下部鋼卷，鋼卷外面和里面溫差非常小，溫度十分均勻，不會發(fā)生局部過熱而粘結(jié)現(xiàn)象。

    全氫爐能將鋼卷冷卻到平整溫度，除了大大減少冷卻時間外，還可避免鋼卷傳遞到冷卻臺過程中發(fā)生銹斑及帶來帶鋼邊緣損傷的危險。

    可獲得滿意的機械性能和表面光潔度，全氫爐退火出來的產(chǎn)品完全能達到DIN標準的一切要求，如可塑的高壓縮比值(r)，高的加工硬化指數(shù)(n)以及滿意的機械性能。

    產(chǎn)品表面質(zhì)量好的原因有以下幾方面：

    全金屬包裹的爐臺使得軋制潤滑劑不能進入其中。當鋼卷被加熱時，潤滑劑殘余物中的水在100℃時，首先汽化，露點上升到0℃左右，之后再逐漸下降到-60℃—-70℃，直到保溫結(jié)束時為止。

    全氫罩式爐：

    加熱時，微小的氫原子在帶圈層中穿透速度很快。于是，在400℃左右時，它們就使?jié)櫥瑒┻€原成碳氫化合物，降低了沸點，有助于碳氫化合物的蒸發(fā)。

    事實上，由于改善了圈與圈之間的熱傳導(dǎo)，帶圈外部并不非常熱，這就使得潤滑劑殘留物傾向于不易分解而被帶出爐外。

    在600℃左右時，強烈的還原氫可以有效地將氧化殘留物(來自酸洗、庫存、冷軋過程)轉(zhuǎn)化為水蒸氣。

    FeO，MnO+H2→Fe，Mn+H2O↑

    這種水蒸氣接著與留在鋼帶上的已經(jīng)還原的碳起反應(yīng)，生成一氧化碳。

    C+H2O→CO+H2

    于是，碳(C)對于帶鋼表面的污染將減少到*小程度(2mg/m2)以下，這HNX(氫氮混和氣)罩式爐是達不到的。

    能耗低，氫氣具有很好的降低燃料消耗和爐臺循環(huán)風(fēng)機電耗的作用。如傳統(tǒng)的HNX罩式爐燃燒溫度是950℃，而全氫爐因為熱傳導(dǎo)快，只需850℃就行了，少耗燃料。HNX罩式爐的保護氣體耗量為8～10m3/T，而全氫爐僅2m3/T。全氫爐消耗的電費只相當于HNX罩式爐的1/2 。

    全氫罩式爐能耗低的原因還在于如下幾點：

1、加大了燒嘴間隔的布局。2、大型集中換熱器的應(yīng)用。

3、可靠而靈敏的調(diào)節(jié)控制系統(tǒng)。如PLC的全過程控制和1級，2級，3級計算機的聯(lián)網(wǎng)控制。

    設(shè)備應(yīng)用：

    大、中小型冷軋薄板帶鋼企業(yè)的冷軋寬、窄帶鋼熱處理；銅帶、鋁帶的固熔強化熱處理；鍍鋅和復(fù)合鋼板的熱處理；以及用于鋼筋盤圓線材的熱處理。一旦用戶選用了全自動化的全氫罩式爐，用戶可以根據(jù)自己的熱處理材料選用不同的程序進行熱處理生產(chǎn)。